10月30日8點17分，在萬人翹首期盼中，松木島基地化工生產(chǎn)龍頭——合成氨裝置打通全部工藝流程，并順利產(chǎn)出首批合格液氨。至此，歷時3年的大化集團合成氨搬遷改造“油改煤”工程畫上圓滿句號。 
　　大化集團松木島基地合成氨裝置主要由空分、煤氣化、變換、凈化、氨合成及公用工程等工序構(gòu)成。與老廠區(qū) “30萬”噸合成氨裝置相比，該項目除了將油頭改為煤頭，大大降低生產(chǎn)成本外，整個裝置還根據(jù)集團公司全面實施清潔能源戰(zhàn)略設(shè)計要求，在技術(shù)升級、節(jié)能環(huán)保、產(chǎn)品附加值以及打造循環(huán)經(jīng)濟方面有明顯提升：裝置核心煤氣化工序，采用國際主流的GE水煤漿加壓氣化專利技術(shù)，排放黑水經(jīng)四級閃蒸處理后，可循環(huán)利用，更加穩(wěn)定、節(jié)能、環(huán)保；凈化工序新增的三級脫硫裝置，不僅保證硫化氫尾氣達(dá)標(biāo)排放，而且每年可副產(chǎn)硫磺4000余噸，提高了產(chǎn)品附加值；新空分提氬裝置產(chǎn)出的氬氣，也將帶來新的效益增長點。
　　為確保裝置試車安全環(huán)保，早日打通流程，連日來，項目部積極督促施工單位完成消缺，同時加強培訓(xùn)，提高員工應(yīng)急處理能力，并邀請專家現(xiàn)場指導(dǎo)調(diào)試，確保生產(chǎn)準(zhǔn)備工作萬無一失。10月25日，工藝氣順利打通全流程，合成催化劑開始還原升溫。期間，因受蒸汽壓力和晃電等因素影響，出氨過程一波三折，但項目組人員經(jīng)過不懈努力，裝置終于產(chǎn)出合格液氨。
　　截至目前，合成氨裝置已產(chǎn)出800余噸液氨，并向聯(lián)堿裝置送出液氨和二氧化碳。（凡柏）